近日，安徽工业大学“智冶迅联”团队依托安徽工业大学设备健康管理与智能诊断研究所的科研力量，在冶金工业智能运维领域取得突破性成果。团队负责人朱梦灵，团队核心成员包括杜纯、夏萍萍、张晖明、赵欣悦、郑梦玥、孙梓尹、陈瑶，均系安徽工业大学本科生。团队研发的冶金工业智能运维系统及多功能智能巡检机器人，为行业智能化转型提供了创新解决方案。

　　核心技术突破，构建智能运维闭环

　　团队研发的智能运维系统深度融合人工智能深度学习、三大核心矩阵分类算法和多功能智能巡检修复机器人三大模块，形成设备健康管理闭环。系统基于多源数据融合的人工智能深度学习，多源测点技术，对15种结构差异性数据进行融合，结合多模态深度学习实现可视化输出；三大核心矩阵分类算法通过充分挖掘矩阵信息，结合算法分解、动态惩罚、低秩优化三者协同设计，通过博弈超平面增强特征区分度、核方法扩展非线性能力，实现毫秒级响应。

　　冶金智能巡检机器人作为物理执行终端，搭载SLAM激光导航与六自由度机械臂，可深入高温高危区域自主完成轴承焊接修复、轧辊表面打磨等作业。通过5G边缘计算网关，机器人将作业数据实时回传云端，驱动寿命预测模型动态优化，形成“状态感知—修复执行—数据反哺”的完整闭环。相关成果已发表SCI论文27篇，授权专利13项，软件著作权5项。

　　产学研协同，赋能行业升级

　　团队与宝武马钢、上海梅山钢铁等企业展开深度合作，成功实施吊车梁热应力监测、热连轧机振动分析等项目。在马钢棒线粗中轧机测试中，系统精准预警输出轴万向节螺栓松动故障，避免了潜在生产事故；在上海梅山钢铁立式轧机应用中，成功识别轴承保持架断裂故障，减少停机损失超千万元。

　　目前，团队已与深圳市环展科技有限公司、湖南锋达机电设备有限公司等企业达成合作意向，助力企业提升设备运行效率，推动设备运维从“经验维修”向“预测性维护”转型。

　　未来展望：构建全球领先的智能运维生态

　　团队负责人表示，未来将深化“软件智能升维+硬件集群进化”双战略，开发去中心化机器人协同控制系统，实现50台以上巡检机器人动态组网。同时，依托冶金设备知识图谱与故障机理大模型，构建全球首个冶金领域专家诊断系统，力争在2030年前形成覆盖“0.1mm作业精度+10万㎡覆盖”的智能运维矩阵，树立工业4.0时代中国标准。