在全球能源转型全速推进、绿氢产业迎来规模化发展风口之际，氢能已然成为实现双碳目标、构建新型能源体系的核心零碳载体，市场对长寿命、高效率、低成本电解水制氢核心电极材料需求愈发迫切。

　　近日，景德镇先进陶瓷研究院自主攻关研发的DG-2 新型碱性电解水制氢催化阳极材料顺利完成7200 小时超长周期工业级稳定性连续运行测试，各项核心性能指标全程稳定无衰减，标志着该院这款自主创新氢能核心材料正式迈入成熟量产落地阶段，打通了实验室技术走向大规模工业化应用的关键壁垒。

　　在段小明教授、马良博士专业团队技术加持下，景德镇先进陶瓷研究院深耕多孔镍基电极材料底层技术，依托合金与氧化物异质结构设计、稀土元素精准掺杂两大核心创新路径，成功攻克传统镍基电解电极活性不足、能耗偏高、长效运行易老化脱落、服役寿命短等行业共性难题。

　　实验数据显示，景德镇先进陶瓷研究院研发的DG-2 催化材料电极在 28 ℃、1 M KOH 电解液中析氧过电位仅为 224 mV@10 mA cm⁻²，较市场主流电极降低约 30 mV。在工业级测试条件 30% 氢氧化钾、85 ℃、2500 A/m² 电流密度环境下，其平均小室电压为 1.70 V，对应制氢能耗为 4.07 kWh/Nm³，相较市面同类 4.5-4.8 kWh/Nm³ 的电极材料能耗降低约 10%。同时 DG-2 电极制备工艺简单、原料价格低廉，易于实现大面积规模化量产，适配产业大批量投产需求。

　　本次7200 小时不间断稳定性测试，复刻了大型工业制氢项目真实运行工况，全程覆盖宽温域、大电流密度应用场景。测试结果充分印证，DG-2 催化阳极材料在超长时间连续服役过程中，电极结构完整性保持极佳，活性物质脱落率维持极低水平，催化反应效率、导电传输性能、耐碱腐蚀能力始终稳定达标，解决了制约碱性电解水制氢设备长期稳定运行的核心痛点。

　　相较于行业常规千小时级稳定测试，七千余小时长效实测成果，充分证明该材料具备超长服役周期、高耐损耗、强环境适配性三大硬核优势，可满足大型绿氢制备基地、风光储一体化制氢项目、工业高耗能行业脱碳制氢等长期连续生产场景使用需求。该材料不仅能够助力风光清洁能源高效消纳，大幅提升绿氢制备产能、降低全产业链制氢成本，还可广泛应用于工业合成氨、绿色甲醇制备、氢燃料电池商用车配套供氢等多元场景，全方位赋能工业脱碳、零碳交通、储能调峰等重点领域。

　　此次7200 小时超长稳定性测试圆满收官，是景德镇先进陶瓷研究院布局氢能先进功能材料赛道的又一标志性成果，也彰显了该院立足陶瓷材料本源赋能新能源产业的强劲科研实力。下一步，研究院将持续深耕氢能电极材料技术迭代升级，持续优化纳米微观结构、精简制备工艺流程，进一步压低制氢能耗与材料生产成本，同步加快大尺寸工业化成品研发量产，持续完善氢能全链条配套材料体系。

　　谈及未来发展，景德镇先进陶瓷研究院相关负责人表示：“我院将持续以材料创新为根基，持续打破海外技术壁垒，以硬核国产先进陶瓷氢能材料，助力国内电解水制氢产业降本提速，加速推动绿氢产业商业化普及，为全国能源结构转型升级、零碳产业生态构建注入源源不断的瓷都科创力量。”