很多中小工厂都有过这样的经历：客户投诉一批质量问题，老板震怒，开会整顿，上了一堆检验流程，头几个月确实有效，可半年之后又回到老样子。质量管控为什么总是坚持不下来，问题出在哪。

　　第一个原因是成本压力。严格的质检意味着更多的人力投入，或者增加全检设备。订单利润本来就薄，老板一算质量管控的成本就犹豫了。等到出了客户投诉，返工赔偿的钱比质检成本还多，可好了伤疤忘了疼，下次又放松了。

　　第二个原因是缺乏系统性。很多工厂的质量管控是出了问题才补漏洞，没有从源头建立标准。比如来料检验靠师傅经验，换个师傅标准就变了。制程检验的频次和方法没有书面规定，全凭检验员自觉。这样的体系不具备可重复性，人一换质量就波动。

　　第三个原因是管理层不带头。老板嘴上说质量第一，生产催货的时候就说先把这批赶出来再说，检验员不敢拦。一线工人看到这种态度，自然觉得质量是可以通融的。质量文化的建立，需要管理层在交期和质量冲突时坚定站在质量一边。

　　比较有效的做法是把质量管控做成简单可执行的流程。不是上复杂的体系认证，而是把关键工序的检验标准写在纸上，每个工位贴出来，检验员照着做。出现一个问题就记录一个，每周开会复盘，逐步把问题消灭在萌芽阶段。质量不是靠运动式整顿出来的，而是靠日常的持续改进积累出来的。