导语：

　　针对3D打印钛合金火箭发动机进气口装置车削加工中火花溅射、刀具磨损严重、效率低等难题，汇专推出超声绿色卧式车削中心MHT-4010，集成超声、微量润滑（MQL）冷却与超临界CO₂低温冷却等技术，实现无切削液清洁车削。实测表明，加工时间缩短50%，刀具寿命提升3倍，表面粗糙度明显改善，为航空航天难加工材料高效精密加工提供创新方案。

　　从飞机到火箭，各类航空航天飞行器有着截然不同的动力设计。对于吸气式及组合循环动力飞行器而言，发动机的超声速进气道直接影响动力系统能否稳定高效工作。部分进气道设有锥型结构，用以优化流场，保障发动机在设计飞行包线内稳定高效进气。

　　（注：设计飞行包线，指飞行器预先设定的安全工作高度、速度工况范围）

　　进气口装置作为发动机进气道的关键部件，带有锥型结构的构型对材料有着严苛的性能要求。钛合金比强度高、耐热性优异、抗腐蚀性能突出，是航空航天发动机进气口装置的常用材料之一。

　　当前，3D打印钛合金已广泛应用于航空航天零部件制造。但该材料导热系数低、加工硬化倾向强、弹性模量低、常温塑性变形阻力大，属于典型的难加工材料，叠加3D打印构件的后处理成本与难度偏高，这对加工工艺与制造装备提出更高的要求。

　　一、火箭发动机进气口装置加工瓶颈亟待突破

　　以3D打印钛合金火箭发动机进气口装置车削加工为例，受工艺流程限制，锥体表面要求洁净无污染，加工时无法使用切削液进行冷却，传统加工方案只能依赖气冷加工，导致加工时间显著延长；同时，3D打印钛合金因打印过程中可能产生微孔、粗大晶粒等情况，导致材质不均匀有硬质点，加剧刀具磨损程度；而加工过程中出现明显火花溅射，也让工件表面粗糙度难以满足设计要求。

　　二、超声绿色卧式车削中心从容应对钛合金复杂曲面轮廓加工挑战

　　针对上述加工难题，汇专集成多项自主研发核心技术，推出“超声+绿色”技术相结合的整体加工解决方案。

　　汇专超声加工技术可有效降低切削阻力、延长刀具寿命、改善工件表面质量，并显著抑制切削热积聚；搭配汇专微量润滑（MQL）冷却技术与超临界CO2低温（-78℃）冷却技术，可进一步降低材料切削区域产生的局部高温，相比单一气冷降温效果更佳，实现无切削液高效加工目的。搭载刚性攻丝功能的整体式 30° 斜床身超声绿色卧式车削中心，可实现进气口装置锥面体车削稳定加工，保障复杂构件加工精度。

　　机床亮点：

　　●配置汇专自主研发智能化超声加工技术

　　●可选配微量润滑MQL冷却技术和超临界CO2低温（-78℃）冷却技术

　　●整体式30°斜床身结构

　　●标配12T进口双向式刀塔，无抬升结构换刀，稳定快速

　　●刚性攻丝，主轴和Z轴精确同步运动

　　汇专方案性能优势突出实测数据亮眼：

　　实测数据表明，汇专方案在加工质量与效率方面做到了显著改善，有效解决3D打印钛合金发动机进气口装置车削加工的火花溅射、表面粗糙、效率低下及刀具损耗严重等核心问题：

　　01加工精度：应用汇专超临界CO2低温（-78℃）冷却技术与微量润滑（MQL）冷却技术，实现清洁切削，加工过程完全没有火花溅射，加工精度更高，表面粗糙度明显改善

　　02加工时间：加工时间从220分钟缩短至110分钟，缩短50%

　　03刀具寿命：刀具寿命从8件提升至32件，提升3倍

　　三、覆盖航空航天关键材料，成就高效精密加工

　　除3D打印钛合金构件的车削加工外，汇专方案也成功应用于复合材料、硬脆材料、难加工金属材料等各类航空航天关键部件的制造中，实现切割、铣削、钻孔等不同工艺的高精度、高效率、环保加工。

　　未来，汇专将持续创新，不断拓展航空航天难加工材料的高效精密加工边界，助力推动航空航天领域精密制造技术加快升级。